測量流體的壓力,并把它轉換成DC4-2OmA的輸出信號。該變送器采用了由微加工技術制成的硅微電容傳感器和微處理器，具有優異的特性和功能,小巧、輕便,環境適應性優良.壓力變送器工作原理,在檢測部內,輸入壓力被轉化為靜電電容,在傳輸部對與壓力成正比的檢測信號進行放大運算,發送輸出DC4-2OmA的電流信號.

 

　　壓力變送器與現場壓力管道通過連接管采用NPT1/2圓錐管螺紋密封連接,正常工作時被測流體充滿連接管,管內部壓力為流體工作壓力,流體壓力通過密封膜片一和變送器內部填充介質進行傳遞,大氣壓力通過密封膜片二和變送器內部填充介質進行傳遞,因此壓力傳感器高壓側和連接管內部承受的壓力為流體工作壓力,壓力傳感器低壓側承受的壓力為大氣壓力.

 

　　壓力變送器正常工作時,其機械部總組件的連接管壁和焊縫是受壓部位中為薄弱的環節.如果管壁設計較薄、焊縫熔深太淺,將使管壁、焊縫破裂導致被測流體或填充介質泄露.

 

　　壓力變送器系統模塊設計分析：

 

　　壓力變送器制造車間具有品種多、小批量生產等特點.車間排好生產計劃后,往往根據經驗制定物料需求計劃和領料單,這樣就可能導致物料不夠或浪費.在制品跟蹤過程中,采用紙質卡片形式,無法做到流程實時共享;插單現象也容易造成生產管理混亂等.傳統方法缺乏生產執行數據的廣度和深度.

 

　　首先進行半杯體加工、零件清洗、玻璃燒結、球面磨削、再清洗、真空鍍膜、膜片處理、膜片張緊等,這些工序統稱為電容傳感組件制作;然后對膜盒進行焊接、在膜盒中心位置進行灌油;后進行膜盒封裝,并貼上二維碼作為標志.

 

　　電路板用于三防處理和溫度測試等.在機械構件加工并且檢測合格前提下,進行整機裝配.整機根據量程范圍進行溫度補償、整機調試,在所有工序完成后包裝出廠.生產過程中,在每一道工序完成后都會進行半成品檢驗,對不合格品進行統一報廢處置.

 

　　基于壓力變送器車間生產特點設計的MES主要包括基礎信息管理、生產過程管理、生產調度管理、查詢和報表管理、可擴展接口等五部分.基礎信息管理主要用于對登錄系統的用戶進行管理、跟蹤車間設備信息、對車間內物料移動進行計劃監視、記錄每天系統數據更新情況等.

 

　　壓力變送器取壓點的選擇：

 

　　因為壓力變送器取壓點的選擇跟壓力測量的準確度及穩定性有關系.壓力變送器壓力測量的準確性在很大程度上取決于變送器、測量管和取壓部件的正確安裝.在某些場合,電動壓力變送器可直接安裝在工藝管道上,無需另設支架,在工藝管道上直接安裝的條件是工藝過程溫度和環境溫度都應符合變送器的使用條件.壓力取源部件在水平和傾斜工藝管道上安裝時.

 

　　測量氣體壓力時,取壓點應在工藝管道的上半部.測量液體壓力時,取壓點應在工藝管道的下半部與工藝管道的水平中心線成0~45夾角的范圍內.測量蒸汽壓力時,取壓點取在工藝管道的上半部以及下半部與工藝管道水平中心線成0~45夾角的范圍內.

 

　　壓力取源部件的安裝位置，應選擇在工藝介質流束穩定的管段，壓力取源部件與溫度取源部件在同一管道上時，壓力取源部件應安裝在溫度取源件的上游側.

 

　　壓力取源部件的端部不應超出工藝設備和工藝管道的內壁.在垂直工藝管道上測量帶有灰塵、固體顆粒或沉淀物等混濁介質的壓力時,取源部件應傾斜向上安裝,與水平線的夾角應大于30度.在水平工藝管道上宜順流束成銳角安裝.

 

　　壓力變送器安裝位置應光線充足,操作和維護方便.不宜安裝在振動、潮濕、高溫、有腐蝕性和強磁場干擾的部位.壓力變送器安裝位置應盡可能靠近取源部件.測量低壓的變送器的安裝高度宜與取壓點高度一致,尤其是測量液體介質和可凝性氣體介質.